1. Bahan pemprosesan adalah salah satu faktor utama yang mempengaruhi parameter pemprosesan mesin gergaji bulat berkelajuan tinggi. Jenis dan kekerasan bahan yang berbeza memerlukan parameter pemprosesan yang berbeza, seperti kelajuan pemotongan, padang gigi, bilangan gigi, dan lain-lain. Oleh itu, sebelum pemprosesan, adalah perlu untuk menentukan kualiti bahan untuk diproses, dan kemudian memilih alat yang sesuai dan parameter pemprosesan mengikut sifat bahan.
2. Padang gigi dan bilangan gigi mesin gergaji bulat juga mempunyai kesan penting terhadap kesan pemprosesan. Padang gigi merujuk kepada jarak antara gigi bersebelahan, dan bilangan gigi merujuk kepada bilangan gigi pada bilah gergaji bulat. Pemilihan pic gigi dan bilangan gigi perlu diselaraskan mengikut keadaan pemprosesan sebenar. Secara amnya, bahan pemprosesan dengan kekerasan yang lebih tinggi memerlukan padang gigi yang lebih kecil dan bilangan gigi yang lebih besar, yang boleh meningkatkan kualiti dan kecekapan pemprosesan.
3. Kelajuan pemotongan meningkat. Kelajuan pemotongan merujuk kepada jarak bilah bergerak setiap unit masa apabila mesin gergaji bulat sedang memotong. Semasa pemprosesan, kelajuan pemotongan perlu diselaraskan mengikut kekerasan bahan dan keadaan pemotongan. Sudah tentu, jika kelajuan pemotongan terlalu tinggi, ia akan mempercepatkan haus alat, dan jika ia terlalu rendah, ia akan mengurangkan kecekapan pemprosesan. Oleh itu, adalah penting untuk memilih kelajuan pemotongan yang sesuai mengikut situasi tertentu.
4. Faktor-faktor seperti kedalaman pemotongan dan sudut pemotongan juga akan mempengaruhi kesan pemprosesan. Apabila memotong kedalaman, secara amnya pastikan kedalaman pemotongan tidak terlalu dalam untuk mengelakkan kehausan pisau yang berlebihan, atau terlalu cetek, jika tidak, ia akan menjejaskan kualiti pemprosesan. Sudut pemotongan juga merupakan faktor utama, yang mempunyai kesan yang besar terhadap kesan pemprosesan. Secara umumnya, sudut pemotongan yang sesuai boleh meningkatkan hayat alat dan hasil pemprosesan.
